前言：关于论文和图纸的说明

笔者主要是对标题内容一系列的论文图纸收集整理和总结，便于大家在设计过程中集中参考！其中大部分论文都是包含图纸的，少部分只有论文或者只有图纸（注：参考资料见文末！）

一、冲压模具设计内容总结

该文涵盖冲压的概念、特点、应用、基本工序及模具类型，分析了冲压技术的现状与发展方向，包括成形理论、模具设计制造、设备自动化、标准化等方面。同时，针对特定零件（材料 H62，厚度 4mm，中批量生产）进行了工艺性分析，确定采用级进冲裁工艺，完成了排样设计、冲压力与压力中心计算、凸凹模刃口尺寸计算等模具设计工作，还包含模具零件加工工艺及压力机校核等内容。

1、冲压基础核心要点

冲压是借助压力机模具对材料施压，使其分离或塑性变形以获取零件的成型技术，常见形式为冷冲压或板料冲压。其具备显著优势，生产效率高，普通压力机每分钟可达几十次，高速压力机可达数百次甚至千次以上；质量稳定，模具能保证尺寸精度与形状，不损伤表面且寿命长；可加工尺寸范围广、形状复杂的零件，强度和刚度佳，还能省料节能。不过，冲压依赖专用模具，复杂零件需多套模具。冲压广泛应用于汽车、电子等行业，基本工序涵盖分离、成形、组合三类，模具按工序性质和组合方式划分多种类型，均由上下模构成 。

2、冲压技术发展动态

在冲压成形理论及工艺上，有限元模拟技术用于预测工艺、优化设计，精密冲裁、软模成形等新工艺不断涌现。冲模设计制造朝着高效、高精度、高寿命、多工位方向发展，现代级进模可达 50 个工位以上，进距精度达 2 微米，简易冲模技术也在同步发展。冲压设备向多工位、多功能、高速和数控化演进，柔性制造单元和系统实现无人化生产。标准化及专业化生产方面，国外标准化程度达 70%-80%，我国约 40% 以下，需进一步提升标准件水平。

3、零件工艺与模具设计实践

以材料为 H62 黄铜、厚度 4mm 的中批量生产零件为例，经工艺性分析，调整部分尺寸后，普通冲裁可满足精度和粗糙度要求，采用级进冲裁工艺最为合适。模具设计计算中，直排排样材料利用率 65.39% ，确定冲压力、压力中心并选择 JD21-80 压力机，凸凹模刃口依落料和冲孔不同基准设计。模具关键零件如凹模、凸模、卸料板，均明确尺寸与材料，确保强度和刚度要求。

二、冲压模具设计2设计内容总结

该文详细阐述了冲压技术的概述、进步及模具发展现状，重点分析了H68 普通黄铜材料（厚度 0.5mm）的过电片零件的冲压工艺，确定采用多工位级进模方案，完成了排样设计（双列直对排法，材料利用率最高 79.7%）、模具总体结构设计（后侧导柱模架，四工位）、凸凹模刃口尺寸计算（冲裁双面间隙 0.025~0.045mm）、模具零件设计与计算及冲压设备选用（J23-16 开式压力机）等内容，最终验证该模具结构合理，能满足大批量生产需求。

参考资料（已汇总在Excel里，按文章标题关键字查找自取！）