在汽车工业百年发展史中，汽车四门两盖的装调一直是衡量制造水平的核心关键。

当前，汽车制造业正加速向高精度、柔性化转型。为满足消费者的多样化需求，各大品牌产品的更新换代节奏持续加快，如何在短时间、高效率的情况下，让单一生产线制造出不同型号的车型？这对汽车的生产环节提出了愈发严苛的要求。

其中，焊装车间的门盖装调环节尤为关键：作为车间内少数仍依赖人工、尚未完全实现自动化的区域，传统人工装调模式不仅劳动强度大，操作误差还可能直接影响车辆整体质量与生产效能。因此，探索并落地高效精准的门盖智能化装调方案，已成为行业向高质量发展迈进的必然选择。

近日，在2025 AMTS上，视比特发布了其首创的SmartFit汽车门盖智能装调系统（下文简称“SmartFit系统”），聚焦汽车制造智能化核心升级环节——四门两盖智能装调，为解决汽车高精柔性装配痛点开辟了新方向，这也是国产机器人企业在工业具身智能领域取得的一次重要突破。

SmartFit汽车门盖智能装调系统

据介绍，SmartFit系统专为汽车主机厂四门两盖的智能化、柔性化、高精度安装调整场景而设计，涵盖门盖调整、铰链调整、螺栓拧紧等工艺模块。依托自研数字孪生平台，该系统突破了传统方法依赖“模版车”现场采样的训练局限，可直接迁移部署至产线运行，显著提升装调精度和效率，为整个行业树立了新的技术标杆。

“四门两盖”即汽车的前后车门、引擎盖与后备厢盖。在整车生产中，其装调是关键环节，同时也是实现柔性化生产的难点。其中“装”指的是通过铰链螺栓拧紧将车门固定在车身上，“调”则是通过调整门盖位姿使得关键尺寸符合工艺要求，使拧紧之后的车门缝隙更美观。

视比特高精引导技术负责人丁博士指出，四门两盖装调的核心挑战在于高精度和高柔性的矛盾统一，这也是工业具身智能的核心特性。一方面，它要求车身与车门的间隙面差控制在0.3mm以内；另一方面，设备需具备多车型共线的柔性适配能力。而依托人工智能与大模型的发展，视比特提出的SmartFit系统，正为这一矛盾提供了有效的解决方案。

SmartFit系统的核心技术包括基于AI算法的门盖调整、基于分布式视觉系统的铰链调整、运用高精度3D定位算法及标定技术的螺栓拧紧以及数字孪生仿真系统，具有高精度、高柔性、高效率、智能化等显著优势，具体表现可从技术细节中清晰体现。

在高精度层面，SmartFit系统搭载先进的AI算法，通过高精度3D相机实时识别门盖与车身的几何特征，能在无参考车的情况下自主生成最优装调路径，最终实现±0.3mm的装调精度，精准满足汽车主机厂对高精度装配的需求。

在柔性化与智能化方面，其优势则体现在多车型切换的场景中。传统产线切换车型时，需先停线，再用目标车型的“模板车” 重新采集数据，耗时久，且数据无法跨车型复用，而SmartFit系统相当于为产线配备了 “智能大脑”，可免参考车直接针对不同车型自动完成调整与安装。

另外，铰链调整也是保证门盖长期稳定性的关键工序，这一过程中存在两个不确定性因素：一是因来料误差，车门的铰链可能存在位置偏差；二是拧紧过程中可能出现物理形变与位置偏移。

这两种情况都会使螺栓拧紧时车门与车身的相对位姿发生变化。SmartFit系统采用分布式视觉方案，可全面监控车身、门盖等关键尺寸误差，对铰链进行精确调整，形成完整工艺闭环，有效解决上述问题。

在螺栓拧紧环节，视比特自研的高精度3D定位算法及标定技术也发挥了关键作用：引导拧紧枪实现精准装配，同时通过反拧工艺释放拧紧应力，确保装配一致性，进一步提升生产质量。

为进一步适配多样化场景，视比特还打造了柔性视觉系统，支持多类型相机组合形式，可灵活响应不同场景的工艺需求，推动柔性制造落地。

而这一切高效表现的背后，离不开视比特自研的数字孪生系统——工业智能软件坤吾平台。该平台为装调系统提供全栈虚拟调试，包含场景构建、低代码流程编排、相机成像仿真、AI 装调模型训练等，与负责“视觉”感知的系统及执行“动作”的机械臂协同，形成了完整的智能装调体系，可快速、有效应对不同车型、不同批次（加工误差不一致）的装调需求，确保生产效率和装调质量稳定如一。

基于坤吾平台数字孪生功能，提供全栈虚拟调试

技术的生命力终究要在产业实践中检验。SmartFit系统自2024年落地以来，已在多家头部汽车主机厂的焊装、总装车间完成规模化验证，其商业价值不仅体现在效率与精度的提升，更在于它为汽车智能制造提供了可复制的柔性生产范式。

据悉，SmartFit系统已于2025年第一季度正式投产应用于国内某著名汽车主机厂焊装车间装调线，量产3w+台，有效解决人工装调效率低、质量不稳定的问题。此外，视比特还与蔚来合作搭建了总装尾门自动装调测试站，精度达到±0.3mm，一次装调合格率98%，远高于国外品牌，适配新车型和新工艺时，柔性适配效率由2小时/次提升至15分钟/次。

某知名新能源汽车主机厂焊装车间装调线

总装车间尾门装调测试站

这些案例共同指向一个结论：SmartFit系统不仅是一套装调设备，更是汽车制造柔性化的“技术基座”。它通过AI算法消解了人工经验的不确定性，通过数字孪生压缩了物理试错的周期成本，为汽车主机厂应对“多品种、小批量”的生产趋势提供了可行路径。

从产业演进的视角看，当前，汽车制造业正从“自动化”向“智能化”跨越，主机厂对“多车型共线柔性生产”的需求愈发迫切。而SmartFit系统通过创新直击行业要害，更关键的是，作为国产机器人企业在工业具身智能领域的突破性成果，它打破了国外企业在汽车门盖装调上的技术垄断，为行业提供了可复制、低成本的国产化智能升级方案。

SmartFit系统的出现只是一个开始，当AI与具身智能深度渗透到汽车制造的每一个环节，我们将见证一个全新的智能制造图景。在那里，生产不再受限于物理空间的束缚，设备可以自主学习优化，这正是视比特这套系统带给行业的深层启示。

当下，具身智能赛道已然站在爆发的前夜，而工业具身智能，作为这一赛道中最接近商业闭环的细分领域，正深刻变革着制造业的运营模式，重塑全球产业链的区位布局。

作为智能制造领域的“隐形冠军”，视比特自创立以来，一直以“AI+3D视觉”深入冲、焊、涂、总四大车间，为各大车企提供汽车智能智造解决方案。

其以SmartFit系统为起点的技术探索，印证了工业具身智能在汽车制造场景的可行性，随着工业具身智能向更深层的 “认知智能” 演进，我们也期待视比特以更具突破性的创新，将汽车制造领域的技术积淀延伸至工程机械、3C电子等更多工业场景，推动千行百业加速迈入自主决策、动态优化的智能新时代。

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